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Momentos de crise econômica exigem medidas que elevem o aproveitamento dentro das empresas.

No entanto, em qualquer época, produzir com a máxima eficiência deve ser o lema das indústrias, pensando sempre em aproveitar da melhor maneira os recursos e, assim, controlar os excessos.

Por isso, considerar a utilização do lean manufacturing para evitar desperdícios tem alto potencial de gerar bons resultados prático.

Principais exemplos de desperdício:

Produção antecipada, excessiva ou rápida demais, tamanhos inadequados dos lotes, movimentações desnecessárias e repetitivas de pessoas ou peças que não agregam valor, processos falhos, complicados ou, ainda, mal otimizados, armazenamento de materiais defeituosos, mão de obra não qualificada ou mal treinada, armazenamento excessivo de produtos e, com isso, ocupação de grandes espaços. 

O melhor controle nos processos de uma indústria acaba atingindo diversos aspectos.

O mais perceptível deles é o econômico, pois a empresa consegue reduzir custos na aquisição de matéria-prima, na mão de obra, na logística, enfim, em todos os departamentos envolvidos.

Além da própria indústria, seus parceiros também podem sofrer com os desperdícios, já que o planejamento de produção ou de outros processos fica prejudicado pelos excessos, tornando também o atendimento às demandas mais difícil.

Somado à parte econômica, ainda existe o impacto na sociedade, no sentido de que o meio ambiente é diretamente afetado pelo consumo acima do necessário de matéria-prima e de outros recursos.

Ao mesmo tempo, transporte de materiais e de produtos também gera efeitos por meio da poluição e do trânsito.

Em meio a tudo isso, o lean manufacturing acrescenta a mentalidade enxuta ao processo e atua para maximizar a produção e um contexto de redução de redundâncias e excessos.

O objetivo central de todas as ações é entregar o máximo de valor com a menor quantidade de recursos possíveis.

Essa metodologia exige um pensamento cujo objetivo é fazer o produto fluir por meio do processo, sem interrupções e desperdícios, dentro de um sistema puxado pela demanda do cliente ou naturalmente pela próxima etapa.

A cultura é de que todos os envolvidos estão comprometidos com a melhoria contínua.

Com isso, na ponta final, a meta é encurtar o tempo entre o pedido do cliente e o envio do produto pela empresa.

Eliminam-se, portanto, todas as operações que não agregam valor, ou seja, tudo aquilo que gera custos que os clientes, obviamente, não desejam pagar.

As formas do lean manufacturing para evitar desperdícios:

De uma forma ou de outra, todas as ferramentas do lean manufacturing ajudam a controlar o desperdício, além, é claro, de cumprir com outras funções. No entanto, alguns itens atuam de forma mais direta na tarefa de evitar os excessos.

Veja alguns importantes exemplos:

Jidoka

Parar o processo ao sinal de qualquer defeito nos produtos e, assim, evitar a produção de itens com problemas, o que, por sua vez, evita o desperdício de diversos recursos, como tempo e matéria-prima. Essa é a função do jidoka, uma solução criada por Sakichi Toyoda, fundador da Toyoda Automatic Loom Works.

O jidoka é implementado nas máquinas por meio de sensores que identificam as possíveis anomalias, como um material danificado ou uma peça que não foi encaixada. Mas esse conceito vale também para os trabalhos manuais. Os operadores têm o dever de interromper o fluxo ao encontrar alguma anomalia, evitando passar peças defeituosas para frente.

Poka-yoke

No mesmo sentido do jidoka, o poka-yoke tem a função de eliminar erros no processo produtivo. Por meio de dispositivos e procedimentos, esse método permite a prevenção ou a detecção de problemas, eliminando, dessa forma, a causa e garantindo a prevenção de prejuízos. Um exemplo é o uso de moldes que se encaixam apenas em determinadas peças ou o disjuntor que cai diante de uma sobrecarga elétrica, por exemplo.

Trabalho padronizado

Como o próprio nome já diz, a ideia aqui é criar padrões para o processo produtivo e, depois, definir quais são as anomalias. Com isso, são identificadas as melhores práticas e os desperdícios do fluxo são eliminados, como alguma atividade ou movimentação desnecessária. Não à toa, esse deve ser um documento constantemente atualizado.

Kaizen

De origem japonesa, kaizen significa mudança para melhor. E essa é justamente a ideia dessa filosofia, que é estimular a melhoria contínua dos processos. Assim, é possível eliminar constantemente os desperdícios e aumentar a produtividade. Tudo sem grandes investimentos e com a possibilidade de redução de custos.

Kanban

É um sistema de controle de estoque que tem como ideia principal trabalhar sempre com o que é necessário. A reposição dos materiais utilizados na produção é feita de acordo com o consumo, ou seja, somente em caso de necessidade, evitando a antecipação e, consequentemente, o desperdício provocado quando um recurso fica muito tempo parado sem uso.

O lean manufacturing pode contar com importantes metodologias e ferramentas para auxiliar os gestores na detecção das possíveis fontes de desperdícios. Dentre elas, uma solução com funcionalidades específicas para a gestão de custos, como o ERP Radar Empresarial, da WK Sistemas.

O software auxilia os gestores na detecção das possíveis fontes de desperdícios, tornando-se também um poderoso aliado na análise de como estão sendo consumidos os esforços e os recursos da empresa.

Que tal conhecer melhor esta solução? 

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